李明光 高级工程师
船船管子系统一般有水、油、气等十多个,它们遍布船舶的各个角落,以前,船舶管系设计停留在技术设计阶段,"只有管系原理图,管子及其附件在船上具体位置是没有的,由于系统多工人要分成若干个小组,每组负责若干个系统,凭经验拟定管子的位置,然后弯制样棒,回车间按照样棒弯制管子,把弯好的管子及法兰拿到船上进行连接,对连接的两管子法兰进行点焊,拆下点焊了法兰的管子拿回车间,交由焊工把法兰焊好,最后再搬到船上安装,这个过程劳动强度大,消耗工时多。其次机舱管系多,在管系布置上,各小组虽然互相通气,但稍有疏忽,就造成不同系统管子碰撞,被迫返工避让,使工时与材料造成损失。第三,这种施工方法只有当船体建造成型后,管系才能上船施工,因此生产周期短,工作被动。
七十年代初,管子生产出现“管子放样”的工作方法,其工作顺序大致为:首先,人们在木板平台上以一定比例给出船舶的线型图和机舱平面图(因机舱管系多,管子交错重叠,容易出错)。其次用同样比例在图上布置机舱设备,各系统管子及附件,决定管子连接法、位置。第三,用量具把在平台上布置好的各种系统图及每棍管子以小比例绘到图纸上。第四,对给出的管子图用投影作图法量出它们的实际长度、弯角和转角,编制弯管工序,绘制管子零件图。第五,按管子零件图弯制管子。第六,平台预装,由于采用小比例绘图,又用投影作图法用量具量出管子尺寸,故存在一定误差,为了消除这些积累误差,也为了相连接管子法兰的准确对接,故要在用钢板建造的与机舱-样大的平台上,把在机舱的管子按系统图安装上去,出现差错时即予改正,最后把焊好法兰的管子拆下来搬往船上安装,完成管系生产过程。
从“管子放样”方法的过程可以看到,它相对过去的生产过程有如下优点:一、管子工人可按图施工,省了许多工序,从而也节省了许多工时。二、各系统管子的位置,在平台放样时已解决好,不会出现争位置而造成返工浪费。三、管于施工可不受船体建造进度的限制,可提前弯制。但是,“管子放样”方法也有它的缺点:首先是它产生的误差是不可避兔的,这是由于缩小比例放样和投影作图法得出管子的长度、弯角和转角,且以毫米为单位的量具去度量出来的,因而存在误差。其次,放样时,人们要蹲在平台上工作,劳动强度大,效率也低。三、为了消除上面所述的误差,必须建一个钢板平台,把弯制好的管子在平台上进行预装,以此消除误差,消耗一些工时。
随着对“管子放样”工作的实践,认识的不断加深,上述暴露出来的问题,一直促使我们去思考摆脱那落后的工作方法,为此我们曾提出过几种方法,但经过分析比较后自我否定了,最后我们认为主要矛盾在于如何保证管子系统和零件图尺寸的准确问题,但过去的思想方法与工作方法是有缺陷的,难以保证其准确性。为此我们改用空间坐标定位法和计算法。并进行了如下改革:
1、管子在船上的位置用三维坐标定位,即纵向以肋骨为基准,横向以船体中线为基准,高度以船体基线(不同船舱则转变为机座面板,水、油舱面板、甲板)为基准,管子每一节点、连接点及附件都以数字确定其空间位置。
2、由于采用三维坐标定位,准确性有了保证,制图比例大为缩小,图面小了,放样工作时由平台搬到枱上,提高了工作效率。
3、不同管型的管子采用该管型公式计算其长度,弯角和转角,完合满足质量要求。
4、按照管子直径、弯管模子半径,预先计算出每一角度的弧长,编造成册,藉以加快下料长度的计算与弯管工艺的编制。
5、设置法兰校接机,确保相连管子法兰正确对接。
之后,我们还进行如下改革:
一、经过一段时间的实践,可以看出“管子放样”工作实质是管系施工设计与工艺设计一气呵成的集合体,前者是船舶设计工作中的一部分。为更好地开展工作,有必要加强与船体尤其与轮机设计的联系,我们在体制上把“管子放样”工作合并到船舶设计部门中去,成为轮机设计工作一部分,以期船舶管系工作连贯进行,提高效率。
二、改革开放后,我们有机会利用电子计算机技术。为了提高工艺设计效率、我们推导出一组计算公式,取代过去十多组管型计算公式,之后,根据计算机所用的“会话言语”编制出管子计算与弯管工艺程序,取代了手工计算与弯管工艺编制,大大提高了工艺工作效率。
“管子放样”克服了过去管系生产中的被动、繁复和有些杂乱,提高了劳动生产率,而以后对“管子放样”工作的改革,简要而言则取得如下成效:
l、确保管系布置的准确度和管子零件的精度。
2、提高了工作效率,编制由九人减至四人。
3、取消预装工序,节约了近15% 的工时。
4、取消放样用的木板平台和预装用的钢板平台。
5、管系技术工作更有条理,连贯和顺畅。
至此船舶管系技术工作得到了完善,管系的生产过程能主动有序进行,除安装工作外,其余都在车间内进行,劳动强度低了,效率提高了,备受管子工人的欢迎。
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区分开来,随着再利用工程的建立、建全,再要求将玻璃、金属、纸品等废弃物单独存放,分类回收。先从居民、机关团体开始,再逐步扩展到农贸市场,及路边废物箱。
5,与收编后的垃圾回收者联手操作。